在现代机械加工领域，CNC(计算机数控)加工以其高精度、高效率的特点被广泛应用。然而，在 CNC 加工过程中，毛刺的产生常常是一个令人困扰的问题。
一、刀具磨损
刀具在长时间的使用过程中会逐渐磨损。当刀具磨损到一定程度时，切削刃的锋利度降低，切削力增大，容易在工件表面产生毛刺。例如，铣刀的刀刃变钝后，在铣削加工中，切削刃不能有效地将材料切除干净，就会在工件边缘留下毛刺。此外，刀具的磨损还会导致加工精度下降，进一步影响工件的质量。
二、切削参数不合理
切削参数的选择对加工质量有着重要影响。如果切削速度、进给量和切削深度等参数设置不合理，也容易产生毛刺。例如，切削速度过高时，刀具与工件之间的摩擦会增大，产生大量的热量，使材料软化，容易形成毛刺。而进给量过大则会使切削力增大，同样容易导致毛刺的产生。切削深度过深也会增加切削力，使刀具在加工过程中产生振动，从而在工件表面形成毛刺。
三、工件材料特性
不同的工件材料具有不同的力学性能和加工特性。一些材料，如铝合金、铜合金等，相对较软，容易在加工过程中产生毛刺。而一些硬度较高的材料，如不锈钢、钛合金等，在切削过程中需要较大的切削力，也容易产生毛刺。此外，材料的组织结构、内部应力等因素也会影响毛刺的产生。例如，材料内部存在不均匀的应力分布时，在加工过程中容易产生变形，从而形成毛刺。
四、加工工艺不当
CNC 加工过程中的工艺安排也会影响毛刺的产生。例如，在钻孔加工中，如果没有进行正确的钻孔顺序和退刀方式，容易在孔口产生毛刺。在铣削加工中，如果没有采用合适的铣削方式和刀具路径，也容易在工件边缘产生毛刺。此外，加工过程中的冷却和润滑不足也会增加毛刺的产生几率。冷却和润滑可以降低切削温度，减少刀具磨损，提高加工质量，从而减少毛刺的产生。
CNC 加工产生毛刺的原因是多方面的。为了减少毛刺的产生，需要选择合适的刀具、合理设置切削参数、根据工件材料特性选择合适的加工工艺，并保证加工过程中的冷却和润滑。只有这样，才能提高加工质量，降低生产成本，满足现代制造业对高精度、高质量零件的需求。
